O que são as 6 Big Losses?
Quando aplicamos métodos e ferramentas para otimização de recursos e redução de desperdícios na empresa podemos ter especial atenção com o conceito de 6 big losses (Seis Grandes Perdas).
A partir desse conceito metodológico de reconhecimento de falhas, podemos identificar as causas mais comuns de perda de produtividade baseada em equipamentos na fabricação de uma empresa.
Lembramos que o sistema TPM (Total Productive Maintenance) Total Productive Maintenance) ou no português manutenção preventiva total, refere-se a um sistema criado para cadeias produtivas para redução de custos.
Além de abordar as seis grandes perdas no TPM, essa abordagem está muito presente no OEE utilizado para medição da eficiência da máquina no processo de produção.
Nesse artigo vamos explicar mais sobre as grandes perdas e como elas podem ser identificadas para melhorar processos e resultados.
O que é 6 big losses?
Esse conceito de abordagem de erro é uma metodologia que busca apresentar as verdadeiras causas de perdas num processo de fabricação.
Trata-se de uma abordagem, pois as 6 grandes perdas são consideradas existentes em boa parte de um processo de produção.
São consideradas as principais causas de déficit na fabricação, sendo importantes para o método OEE para atingir a eficácia geral do equipamento e, consequentemente, de todo o processo.
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Benefícios iniciais
Permitir o reconhecimento dessas perdas ajuda a conscientizar os funcionários e responsáveis a identificar e eliminar cada erro que gera cada tipo de perda.
As falhas
Sabemos que grandes perdas de processos e resultados podem acontecer pela falha no equipamento. A falha é responsável por qualquer período de tempo laboral, a partir do qual o equipamento está programado para produção.
Porém, a máquina pode não estar em execução por causa de algum tipo de falha.
Uma percepção mais ampla de repensar a falha do equipamento é como qualquer parada não planejada ou tempo de inatividade não esperada.
Quando a máquina não funciona, ela não está disponível para atender às demandas da empresa. Dessa forma, a falha no equipamento é uma perda de disponibilidade.
Causas comuns
Dentre as causas mais comuns de falhas, podemos citar a falha de ferramentas, quebras e manutenção não planejada. Outros motivos comuns não incluem operadores ou materiais como bloqueios externos que não comprometem a disponibilidade total da máquina.
Falha x parada menor
Nem sempre uma parada menor na máquina é sinônimo de falha. A falha do equipamento é uma perda de disponibilidade, enquanto que uma parada menor é uma perda de desempenho.
É preciso definir esse limite com base em sua política por motivos rastreáveis. Se a empresa considera que qualquer tempo de inatividade maior que dois minutos tenha um motivo associado a uma falha identificada, todos os usuários irão considerar o fato como falha.
Instalação
Muitas vezes, quando abordamos sobre o 6 big losses, devemos ter atenção ao processo de instalação. Além da instalação é importante a realização de ajustes fundamentais.
Assim o processo de instalação e ajustes são responsáveis por quaisquer períodos significativos de tempo em que o equipamento está programado para produção.
Por outro lado, pode ocorrer perdas quando não está em execução devido a uma troca ou outro ajuste do equipamento.
É importante saber planejar as configurações e ajustes em relação às paradas planejadas. Geralmente, a instalação e os ajustes podem significar perda de disponibilidade.
Perda de disponibilidade por causa de ajustes
Dentre os motivos que podem causar paradas ou perda de disponibilidades podemos citar configuração, trocas, ajustes principais e ajustes de ferramentas.
Outros motivos podem ser a limpeza, tempo de aquecimento, manutenção planejada e inspeções de qualidade.
Trocas de peças
A maior perda de tempo de produção está relacionada aos processos de trocas de peças. Porém, este procedimento é fundamental para a renovação da máquina.
O processo de trocas e revisões deixa a máquina indisponível, sendo importante que essa revisão não seja alongada demais.
Trocas de equipamentos
Outro fator de indisposição no conceito de instalação e ajuste de processos são as trocas de equipamentos incluindo procedimento de preparação ou instalação.
Parada lenta e menores
As paradas menores podem representar o tempo no qual o equipamento para por um curto período de tempo (até dois minutos) sob o controle do operador.
As paradas menores são pequenas paradas que podem não comprometer o fluxo de produção.
Dentre os motivos para a realização das paradas menores temos a alimentação incorreta, atolamentos de material, fluxo de produto obstruído, configurações incorretas, sensores desalinhados ou bloqueados, problemas de projeto de equipamentos e limpeza rápida periódica.
Redução da velocidade
A redução da velocidade refere-se ao tempo no qual o equipamento fica mais lento que o tempo ideal do ciclo. A velocidade reduzida também pode ser considerada como perda de desempenho da máquina.
A velocidade reduzida pode ser causada por equipamentos sujos ou desgastados, lubrificação deficiente, materiais abaixo do padrão, condições ambientais precárias, inexperiência do operador, partida e desligamento.
As 6 grandes perdas
Agora que já conhecemos em detalhes os principais erros que prejudicam uma linha de produção, vamos detalhar os 6 big losses.
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Lembramos que essas perdas são causas de déficit no processo de fabricação, saber reconhecer essas perdas ajuda a eliminar os mesmos erros e evitar desperdícios.
Perda 1 – Separação
Como detalhamos em relação à indisponibilidade das máquinas, o quesito separação aborda a perda de tempo de inatividade. Esse momento ocorre quando determinada atividade não planejada interrompe a produção, incluindo quebras e falha de equipamentos.
Perda 2 – Instalação e ajuste
Como já abordado anteriormente de forma conceitual, o quesito instalação e ajuste é reconhecido também como perda de tempo de inatividade. A produtividade diminui ou pára, à medida que ocorrem alterações na preparação para uma mudança na produção.
Inclui situações como troca de ferramentas, matrizes ou equipamentos, além de aguardar materiais, peças ou pessoas da equipe.
Perda 3 – Pequena parada
Como abordado conceitualmente nos parágrafos anteriores, este quesito refere-se a uma perda de velocidade que ocorre por um curto período. Pode ser causada por bloqueios, atolamentos, limpeza e inspeção.
Perda 4 – Corrida lenta
A velocidade reduzida ou corrida lenta, também apresentado em detalhes anteriormente, é classificado no 6 big losses como perda de velocidade. Nesse caso, a máquina não está funcionando o mais rápido possível por algum motivo.
As causas podem ser manutenção, desgaste e configurações ruins aplicadas sobre a máquina.
Perda 5 – Defeitos de inicialização
Esses defeitos são classificados como perda de qualidade. Na etapa de produção pode ocorrer desperdício causado em virtude das peças estarem desgastadas.
Perda 6 – Defeitos de produção
Também referido como perda de qualidade, abrange o trabalho com defeito visto como descartável numa produção.
Conclusão
Portanto, conhecer as seis grandes perdas ajuda a manter a qualidade, velocidade e otimização do processo de produção. Lembramos que os defeitos, desgastes a aplicação de configuração mal feita podem prejudicar todo um processo.
Ressaltamos que defeitos de processo são uma perda de qualidade. É fundamental ter atenção ao rendimento reduzido desde a inicialização até que a produção estável.
Para melhorar o rendimento da produção é fundamental que toda a equipe de produção esteja envolvida com a identificação dos erros e mantenham a vigilância sobre as correções possíveis.
É importante que o corpo técnico da empresa esteja sempre avaliando os equipamentos e demais requisitos de funcionamento, velocidade e qualidade gerando benefícios para a empresa.
