Quais são os passos para implantar o Lean Manufacturing?
O Lean Manufacturing e suas ferramentas podem ser traduzidas como uma produção enxuta que visa reduzir custos, diminuir desperdícios e entregar valor para o cliente.
Em sua aplicação, também é conhecido como Sistema Toyota de Produção( TPS), permitindo a aplicação de uma filosofia de gestão focada na redução de desperdícios.
Muitas empresas não sabem por onde começar na hora de implementar os primeiros passos da produção enxuta. Há vários caminhos e possibilidades.
Neste artigo iremos abordar sobre as principais ferramentas do Lean Manufacturing e caminhos iniciais mais indicados
As ferramentas do Lean Manufacturing
Numa visão geral, cada ferramenta ou abordagem do Lean deve atender a uma necessidade específica de melhoria contínua no processo para geração e entrega de valor.
Sabemos que a filosofia de produção enxuta visa reduzir erros e desvios de qualidade, mas em relação aos sete tipos de desperdícios podemos aplicar as ferramentas mais adequadas.
Os setes tipos de desperdícios são: superprodução, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventário, movimento e defeitos.
No caso da superprodução, por exemplo, podemos aplicar a prática do JIT (Just In Time) cuja produção acompanha o ritmo da demanda evitando o excesso de produção e de estoque.
As principais ferramentas do Lean
Numa visão inicial, a aplicação das ferramentas do Lean Manufacturing ajuda a eliminar os desperdícios apresentados buscando a qualidade melhor para o cliente e a redução de custos e perdas.
Para servir como exemplo inicial, as ferramentas da produção enxuta incluem processos contínuos de análises (kaizen), produção “pull” (no sentido de kanban) e elementos/processos à prova de falhas (Poka-Yoke).
Origem
A produção enxuta foi criada pelo executivo da Toyota, Taiichi Ohno, durante o período de reconstrução do Japão após a Segunda Guerra Mundial.
O principal objetivo era fortalecer as fábricas da Toyota para produzir de forma correta, com menores riscos, com menores perdas e sem desperdício.
Para as empresas
Para as empresas a aplicação das ferramentas Lean podem ser usadas com êxito isoladamente ou em conjunto.
As empresas podem combinar as ferramentas ou aplicar cada ferramenta individualmente em cada tipo de processo em específico.
Lista com 24 ferramentas do Lean Manufacturing
Logo a seguir apresentaremos os conceitos de soluções mais utilizados pela produção enxuta.
1) 5S
Essa ferramenta ajuda na organização das tarefas de trabalho. Atua por eliminar o desperdício resultante de uma área de trabalho mal organizada, como por exemplo, a perda de tempo ao procurar uma ferramenta adequada.
Leia mais: Conheça mais sobre o método 5s.
2) Andon
O sistema Andon é uma resposta visual no chão de fábrica, o qual indica o status da produção, alerta quando é necessária assistência e capacita os operadores a interromper o processo de produção.
Ajuda também como método de comunicação em tempo real para o chão de fábrica, que traz atenção imediata aos problemas à medida que ocorrem no processo de produção.
3) Análise de Gargalo
A ferramenta Bottleneck Analysis do Lean Manufacturing ajuda na identificação da parte do processo de fabricação que limita a taxa de transferência geral. Essa metodologia melhora a produtividade, fortalecendo o elo mais fraco do processo de fabricação.
4) Fluxo contínuo
Na produção, o processo em andamento pode fluir de forma suave por meio da produção com buffers mínimos (ou nenhuma etapa mínima) entre as etapas do processo de fabricação. O continuous flow elimina muitas formas de desperdício como a espera pelo transporte.
5) Gemba
Aplicar o procedimento Gemba Walk é fundamental, estar no lugar onde o trabalho acontece. Incentiva sair de nossos escritórios e passar o tempo no chão de fábrica.
Gera o entendimento profundo dos problemas de fabricação do mundo real.
6) Heijunka
O Nivelamento da Produção envolve uma abordagem de programação de produção que propositadamente produz em lotes muito menores sequenciando variantes de produtos dentro do mesmo processo. Ajuda a reduzir o tempo de entrega e o estoque.
7) Hoshin Kanri
Esta ferramenta incentiva alinhar os objetivos da empresa de forma estratégica, através de planos de gerência intermediária (Tática) e o trabalho realizado no chão de fábrica (Ação). Ajuda a incentivar o progresso em direção às metas estratégicas seja consistente e completo.
Conheça mais: Continue lendo sobre o processo hoshin kanri.
8) Jidoka
Tem a ver com a projeção de equipamentos para automatizar parcialmente o processo de fabricação. A automação parcial geralmente é muito mais barata que a automação total, e parar automaticamente quando defeitos são detectados.
Através da ferramenta Jidoka, os colaboradores podem monitorar frequentemente várias estações e muitos problemas de qualidade podem ser detectados imediatamente.
9) Just-in-Time (JIT)
Essa ferramenta foi citada no início deste artigo. Permite puxar as peças através da produção com base na demanda do cliente, em vez de empurrar as peças através da produção com base na demanda projetada. O JIT melhora o fluxo de caixa e reduz os requisitos de espaço.
10) Kaizen
A metodologia Kaizen visa a melhoria contínua. Trata-se de uma estratégia em que os funcionários trabalham juntos de forma proativa para obter melhorias regulares do processo.
Alia os talentos coletivos de uma empresa para criar um mecanismo para eliminar continuamente os resíduos dos processos de fabricação na empresa.
11) Kanban
Refere-se a um método de regular o fluxo de mercadorias dentro da fábrica e com fornecedores e clientes externos.
É inspirado no processo de reabastecimento automático através de placas de sinalização, sistema que indicam quando mais mercadorias são necessárias no processo. Ajuda a eliminar desperdício do estoque e superprodução.
Continue lendo: Saiba mais a fundo a importância da metodologia Kanban.
12) KPIs
É o uso de métricas projetadas para rastrear e incentivar o progresso em direção a objetivos críticos da organização. O método dos KPIs fortemente implementado podem ser fatores extremamente poderosos para o comportamento.
É indicado selecionar cuidadosamente os KPIs que direcionarão o comportamento desejado.
Os melhores KPIs de fabricação ajudam seguindo caminhos e condições como:
– Alinhados com os objetivos estratégicos de nível superior;
– São eficazes na exposição e quantificação de resíduos;
– São facilmente influenciados pelos funcionários da fábrica;
– Monitora a Muda (Resíduos)
Mas, o que é Muda?
Refere-se a qualquer situação e objeto no processo de fabricação que não agregue valor para o cliente.
Entendendo a Muda
A Muda é uma percepção. Muda significa ‘desperdício’. A eliminação de muda (desperdício) é o foco principal da manufatura enxuta.
13) OEE
O OEE (Eficácia Geral do Equipamento) é uma estrutura que permite medir a perda de produtividade para um determinado processo de fabricação, apresenta três categorias:
1 – Disponibilidade (por exemplo, tempo de inatividade);
2 – Desempenho (por exemplo, ciclos lentos);
3 – Qualidade (por exemplo, rejeições).
O OEE oferece referência e linha de base e um meio para acompanhar o progresso na eliminação de desperdícios de um processo de fabricação. Integralmente, o OEE significa produção perfeita, fabricando somente peças boas, o mais rápido possível, sem tempo de inatividade.
14) O que é PDCA?
Significa Planejar, Fazer, Verificar e Agir. Aplicada para melhorias com abordagem científica seguindo os passos:
– Plano (estabelecer plano e resultados esperados);
– Do (“fazer” ou implementar plano);
– Verificar (verificar os resultados esperados alcançados);
– Agir (revisar e avaliar; faça novamente).
As melhorias estão vinculadas nos propósitos de
– Planejar (desenvolver uma hipótese);
– Fazer (executar a experiência);
– Verificar (avaliar resultados);
– Agir (refine sua experiência; tente novamente).
- Veja com mais detalhes as principais diferenças entre MASP ,DMAIC e PDCA.
15) Poka-Yoke
Poka-Yoke ou Verificação de Erros é uma ferramenta Lean ajuda a projetar a detecção e prevenção de erros nos processos de produção. Incentiva a observar e encontrar todos os defeitos por meio de inspeção.
16) Análise de causa raiz
É uma metodologia de solução de problemas que se concentra na resolução do problema subjacente, em vez de aplicar soluções rápidas que tratam apenas os sintomas imediatos da questão.
Uma abordagem comum é perguntar por que cinco vezes – cada vez que se aproxima um passo para descobrir o verdadeiro problema subjacente. Ajuda a garantir que um problema seja realmente eliminado.
17) SMED
O SMED no Lean ou a troca de dados de um minuto ajuda a reduzir o tempo de configuração (troca) para menos de 10 minutos. As etapas são:
– Converter etapas de configuração em externas (executadas enquanto o processo está em execução);
– Simplifique a configuração interna (por exemplo, substitua os parafusos por botões e alavancas);
– Eliminar operações não essenciais;
– Criar instruções de trabalho padronizadas.
O SMED permite a fabricação em lotes menores, reduzindo o estoque e melhora a capacidade de resposta do cliente.
18) Análise das seis grandes perdas
As análises das 6 grandes perdas envolvem seis categorias de perda de produtividade com experiência quase geral na fabricação:
1 – Separação;
2 – Configuração / Ajustes;
3 – Pequenas paradas;
4 – Velocidade reduzida;
5 – Rejeições de inicialização;
6 – Rejeições de Produção.
19) Metas SMART
Os objetivos SMART envolvem metas que são específicas, mensuráveis, atingíveis, relevantes e específicas do tempo. Ajudam a garantir que as metas sejam eficazes.
20) Trabalho Padronizado
Refere-se aos procedimentos documentados de fabricação que capturam as melhores práticas, podendo abranger o tempo para concluir cada tarefa. O
Standardized Work ajuda a eliminar o desperdício aplicando consistentemente as melhores práticas.
21) Takt Time
Essa metodologia refere-se ao ritmo de produção, que pode se alinhar a produção com a demanda do cliente. Permite calcular tempo de produção planejado / demanda do cliente.
Ajuda a fornecer método simples, consistente e intuitivo de produção de marcapasso.
22) TPM ou Manutenção Produtiva Total
Trata-se de uma abordagem holística da manutenção que se concentra na manutenção preventiva e proativa para maximizar o tempo operacional do equipamento.
Nem sempre é perceptível a diferença entre manutenção e produção, colocando uma forte ênfase em capacitar os operadores para ajudar a manter seus equipamentos na empresa.
A ferramenta TPM ajuda na criação de responsabilidade compartilhada por equipamentos que incentiva um maior envolvimento dos trabalhadores da fábrica.
Sua aplicação pode ser eficaz para melhorar a produtividade, elevando o tempo de atividade, reduzindo os tempos de ciclo e eliminando defeitos de produtos.
23) Mapeamento do fluxo de valor
No contexto do Lean Manufacturing, sua ferramenta é utilizada para mapear visualmente o fluxo de produção.
Apresenta o estado e nível atual e futuro dos processos de maneira a destacar oportunidades de melhoria. Ajuda a expor o nível de desperdício nos processos atuais e fornece um roteiro para melhorias na empresa.
24) Visual Factory
A ferramenta envolve o uso de indicadores visuais, displays e controles usados em todas as fábricas para melhorar a comunicação das informações.
Saiba mais: Conheça sobre a metodologia Layout de Produção e como ela aumenta a produtividade.
Conclusão
Portanto, neste artigo apresentamos as principais ferramentas do Lean Manufacturing que podem ajudar empresas de diferentes níveis e setores a aprimorar ainda mais seus processos de produção buscando entregar valor para o cliente.
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